В доменном цехе Магнитогорского металлургического комбината запущена автоматизированная система диспетчеризации миксеров для перевозки жидкого чугуна. Об этом говорится в сообщении компании.
Передвижные миксеры используются для транспортировки жидкого чугуна из доменного цеха в кислородно-конвертерный цех комбината. Новая система позволяет обеспечивать технологический персонал доменного цеха, в частности, диспетчеров производства, оперативной информацией о местонахождении и состоянии миксеров.
Система работает на базе технологии радиочастотной идентификации (RFID). Каждый миксер оснащён радиометкой, которая считывается при прохождении определенных участков железнодорожных путей ММК. Основная задача системы – обеспечить своевременную постановку и вывод миксеров под доменные печи для слива чугуна и его транспортировку в кислородно-конвертерный цех. Так обеспечивается соблюдение графика выпусков и контроль обеспечения жидким чугуном конвертеров комбината.
Система диспетчеризации миксеров, охватившая весь доменный цех, позволяет персоналу увидеть и оценить, когда миксер будет поставлен под определенную доменную печь и где в данный момент он находится. Если раньше для получения этой информации технологическому персоналу печи приходилось выходить с поста управления, то теперь ее можно увидеть, просто открыв вкладку на компьютере. Информация, поступающая с радиочастотных меток, дает возможность мастеру печи оценить время начала открытия выпуска продуктов плавки и принять технологические или организационные меры по ведению процесса, например, поторопить диспетчера. Сотрудники кислородно-конвертерного цеха ММК, который получает чугун, также имеют доступ к этой системе и при необходимости могут корректировать свою работу.
Система диспетчеризации миксеров, внедренная в доменном цехе, – не единственный пример внедрения на ММК маркировки с помощью радиочастотных меток. В частности, с их помощью была внедрена система учета многооборотных средств крепления (МСК), благодаря которой специалисты управления логистики ММК и цеха подготовки вагонов ООО «Ремпуть» могут оперативно следить за жизненным циклом МСК с помощью мобильного терминала. Опыт показывает, что RFID-метки – эффективная технология, которая позволяет оперативно считывать информацию в сложных условиях металлургического производства.
Развитие и внедрение различных IT-сервисов в ММК реализуется в рамках стратегической инициативы «Индустрия 4.0», в основе которой цифровизация всех бизнес-процессов. Активное использование цифровых технологий повышает операционную и функциональную эффективность предприятия, обеспечивает рост производительности труда и способствует улучшению качества продукции, обеспечивает безопасность сотрудников и повышает эффективность их деятельности, избавляя от рутинных задач, помогает соответствовать ожиданиям покупателей и требованиям времени.
ПАО "Магнитогорский металлургический комбинат" (ИНН 7414003633) входит в число крупнейших мировых производителей стали и занимает лидирующие позиции среди предприятий чёрной металлургии России. Активы компании в России представляют собой крупный металлургический комплекс с полным производственным циклом, начиная с подготовки железорудного сырья и заканчивая глубокой переработкой чёрных металлов. ММК производит широкий ассортимент металлопродукции с преобладающей долей продукции глубоких переделов с наибольшей добавленной стоимостью.
Прибыль ММК по МСФО за 2019 год упала на 28% до $768 млн с $1.072 млрд годом ранее. Выручка сократилась на 6.5% до $5.844 млрд с $6.252 млрд, валовая прибыль - на 21.5% до $1.654 млрд с $2.108 млрд.
Прибыль ММК по МСФО за I квартал 2020 года упала на 41.8% до $131 млн с $225 млн годом ранее. Выручка сократилась на 5.9% до $1.71 млрд с $1.836 млрд. Показатель EBITDA вырос на 0.5% до $442 млн с $440 млн.
